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塑料的成型，成型方法很多，包括擠出成型、注射成型、模壓成型、壓延成型、鑄塑成型、模壓燒結成型、傳遞模塑、發泡成型等。

在大多數情況下成型是通過加熱使塑料處于粘流態的條件下，經過流動、成型和冷卻硬化，而將塑料制成各種形狀的產品的方法。

1、擠出成型

擠出成型又稱擠壓模塑或擠塑，即借助螺桿或柱塞的擠壓作用，使受熱熔化的塑料在壓力推動下，強行通過口模而成為具有恒定截面的連續型材的一種成型方法。能生產管、棒、絲、板、薄膜、電線電纜和涂層制品等。這種方法的特點是生產效率高，適應性強，幾乎可用于所有熱塑性塑料及某些熱固性塑料。

擠出設備目前大量使用的是單螺桿擠出機和雙螺桿擠出機，后者特別適用硬聚氯乙稀粉料或其他多組分體系塑料的成型加工。通用的是單螺桿擠出機。主要包括：傳動、加料裝置、料筒、螺桿、機頭與口模等五部分。

適于擠出成型的塑料種類很多，制品的形狀和尺寸有很大差別，但擠出成型工藝過程大體相同。其程序為物料的干燥、成型，制品的定型與冷卻、制品的牽引與卷取(或切割)，有時還包括制品的后處理等。原料中的水分或從外界吸收的水分會影響擠出過程的正常進行和制品的質量，較輕時會使制品出現氣泡、表面晦暗等缺陷，同時使制品的物理機械性能降低，嚴重時會使擠出無法進行。因此使用前應對原料進行干燥，通?？刂扑趾吭?.5%以下。隨聚合物的分子量、制品的形狀和尺寸以及擠出機的種類不同而變化，且擠出過程中螺桿的轉速、料筒中的壓力和溫度都是互相影響著的，應視具體情況而加以調整，擠出過程中料筒、機頭及口模中的溫度和壓力分布，一般具有如圖所示的規律。 擠出過程的工藝條件對制品質量影響很大，特別是塑化情況，更能直接影響制品的物理機械性能及外觀決定塑料塑化程度的因素主增大螺桿的轉速能強化對物料的剪切作用，有利于物料的混合和塑化.　適用于擠出管材的熱塑性塑料有PVC，PP，PE，ABS，PA，PC，PTFE等。

2、注射成型

注射成型簡稱注塑，是指物料在注射機加熱料筒中塑化后，由螺桿或注塞注射人閉合模具的模腔中經冷卻形成制品的成型方法。它廣泛用于熱塑性塑料的成型，也用于某些熱固性塑料(如酚醛塑料、氨基塑料)的成型。注射成型的優點是能一次成型外觀復雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件、甚至可充以氣體形成空芯結構的塑料模制品;生產效率高，自動化程度高。注射成型的原理是將粒料置于注射機的料筒內加熱并在剪切力作用下變為粘流態，然后以柱塞或螺桿施加壓力，使熔體快速通過噴嘴進入并充滿模腔，冷卻固化。其生產過程包括如下幾個步驟，且周而復始進行。清理準備模具->合模->注射->冷卻->開模->頂出制品。

3、壓制成型

壓制成型，是塑料成型加工技術中歷史久，也是重要的方法之一，主要用于熱固性塑料的成型。根據材料的性狀和成型加工工藝的特征，又可分為模壓成型和層壓成型。模壓成型又稱壓縮模塑，這種方法是將粉狀、粒狀、碎屑狀或纖維狀的塑料放入加熱的陰模模槽中，合上陽模后加熱使其熔化，并在壓力作用下使物料充滿模腔，形成與模腔形狀一樣的模制品，再經加熱(使其進一步發生交聯反應而固化)或冷卻(對熱塑性塑料應冷卻使其硬化)，脫模后即得制品。模壓成型與注射成型相比，生產過程的控制、使用的設備和模具較簡單，較易成型大型制品。熱固性塑料模壓制品具有耐熱性好、使用溫度范圍寬、變形小等特點，但其缺點是生產周期長，效率低、較難實現自動化，因而工人勞動強度大，不能成型復雜形狀的制品，也不能模壓厚壁制品。

4、壓延成型

壓延成型:是生產薄膜和片材的主要方法，它是將已經塑化的接近粘流溫度的熱塑性塑料通過一系列相向旋轉著的水平輥筒間隙，使物料承受擠壓和延展作用，成為具有一定厚度，寬度與表面光潔的薄片狀制品。用作壓延成型的塑料大多是熱塑性非晶態塑料，其中以聚氯乙烯用得多，它適于生產厚度在0.05—0.5毫米范圍內的軟質聚氯乙烯薄膜，和0.25—0.7毫米范圍內的硬質聚氯乙烯片材。當制品厚度大于或低于這個范圍時，一般均不采用壓延法而采用擠出吹塑法或其它方法。壓延成型具有較大的生產能力(可連續生產，也易于自動化)，較好的產品質量(所得薄膜質量優于吹塑薄膜和T型擠出薄膜)，還可制取復合材料(人造革、涂層紙等)，印刻花紋等。但所需加工設備龐大，精度要求高、輔助設備多，同時制品的寬度受壓延機輥筒大工作長度的限制。